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中厚板的倉儲發運主要包括產出入庫、堆垛、發貨等工序, 中厚板是以垛為單位進行堆放。由于大家普遍覺得倉儲發貨很簡單, 因此忽視了對其的深入研究。由于中厚板的自身特性不同于冷熱軋鋼卷, 目前中厚板倉儲普遍存在庫存高、倒垛頻繁、發貨難、發貨速度慢、現場凌亂、產品變形。從管理者角度來看, 也存在著吊裝難度大、可控性差等問題。對這些問題的深入研究, 可大大減少倒垛次數、提高發貨效率、有效降低庫存, 對提高客戶滿意度、有序銷售、按時交貨都有重要意義。

對某一垛的鋼板, 中厚板在發貨時, 都是按照提單要求的規格、牌號發貨 (按量發) 或直接按提單指定的物料號進行發貨 (按件發) 。如果發貨時不能按照從上層到下層的順序來發貨, 就必須把上層物料挪到旁邊的垛位, 這就是我們平時所說的倒垛。當倒垛頻繁發生時, 倉庫發貨速度、吊裝能力都會大大下降, 嚴重時會導致倉庫脹庫、交期延遲。因此。可以說倒垛的頻率是影響發貨能力的最重要的因素之一。我們所要解決的就是通過信息化輔助手段盡可能的降低倒垛的頻率。

設某垛有n吊鋼板, 每次發貨只發其中一吊, 至于發哪一吊, 得看提單要提的產品和其層號i, 層號從上到下排序, i取值范圍[1, n], 當需要發i層的鋼板時, 需要倒垛的吊次數m=i-1。

提單提哪一層的貨, 對每一層的鋼板的概率p是相同, 所以p=1/n。對于該垛產品發貨的平均倒垛次數q, 有 成立。計算可得:

由式 (1) 可知, 垛位的吊次數n與平均倒垛次數q成正比, n越大, 倒垛量就越大。

那么, 倒垛的原因是什么呢?經過深入分析, 得出以下幾個原因:

(1) 提單生成之后, 在承運商到倉庫提貨之前, 有新的物料產出入庫, 疊加在將要提貨的物料之上, 等提貨時不得不對上層物料倒垛。

(2) 對于已開出的提單, 由于司機提貨時間不定, 因此下層物料有可能被先提貨, 上層的物料卻晚提貨, 導致必須對上層倒垛。

(3) 由于某些倉庫場地較小, 垛位不得不增加層高, 導致倒垛的概率大大增加。

(4) 每次物料倒垛, 沒有及時同步更新到信息系統中, 導致倉庫實物碼垛信息與系統中不一致, 這就影響編制提單的準確性, 提貨時才發現層號不是從上到下的順序, 必須倒垛。

針對上述中厚板倒垛的原因, 我們分期貨和現貨兩種情況來討論。期貨合同由于在簽訂時還未生產, 合同訂貨的物料是為特定用戶定制生產的。現貨合同在簽訂時, 物料已產出, 堆放在倉庫, 等待滿足要求的合同直接提貨。

期貨合同為特定用戶定制生產的特性決定了, 在信息系統中每一塊物料都必然對應了一個特定的期貨合同, 期貨合同下的物料號在產出的一刻起, 就有了固定貨主, 或者說系統中已經綁定了某期貨合同, 在發貨時, 無論該物料如何倒垛, 該合同都只能提這個物料, 而不能竄貨, 發其他的物料, 哪怕牌號、規格等屬性完全相同都不允許。期貨合同指定到物料號發貨的要求, 雖然提高了中厚板的精細化管理水平, 但由于相同屬性的物料不能竄發, 也增加了這類期貨倒垛的概率, 直接影響了發貨效率。因此, 鑒于期貨合同的這種特性, 我們分產出堆垛和發貨出庫兩個方面來減少倒垛, 提出信息化解決方案。

從物料產出入庫碼放原則上來說, 首先, 必然是期貨和現貨分開堆放, 不能混堆。其次, 由于是為用戶定制生產, 堆放時必然是按訂貨用戶不同, 分開堆放才能最大限度減少倒垛。如果倉庫場地足夠大, 按照產出物料所屬的合同分開堆放, 才是最優的, 當然大多數情況下, 空間是不允許的。為了指導期貨物料產出時的堆放, 我們提出了堆垛記號 (表1) 和堆垛指標尺寸區分碼 (表2) 兩個代碼來指示一塊物料應該堆放在倉庫的什么位置可以最大限度減少倒垛的概率。

代碼名稱:堆垛記號

代碼定義:成品庫同一跨號及同一出廠批次的組表示, 主要考慮合同信息的去向、交貨期等。

代碼構成:

各項定義:

    下載原表

代碼名稱:堆垛指標尺寸區分代碼

代碼定義:成品寬長區分代碼。

代碼構成:

各項定義:

代碼內容:

    下載原表

堆垛記號和堆垛指標尺寸區分兩個代碼在鋼板生產下線時, 在信息系統中自動生成, 成為倉庫管理者將鋼板堆放在何處的一個重要參考。從堆垛記號上可以很直觀的看出系統給出的該物料參考堆放跨號、去向、交貨期, 而從堆垛指標尺寸區分可以知道該物料的長度、寬度范圍, 這兩個代碼可以使倉庫管理者迅速找到應該堆放的庫位。

其中堆垛記號的第一位 (跨號) 的生成需在系統中, 事先根據倉庫自定義的堆放原則維護一張配置表, 通過該靜態表的會檢方式、涂漆、品種、長度、外銷標記等就可以獲取到該材料的參考堆放跨號。

通過這兩個代碼的應用, 從產品產出的一刻起就為出庫減少倒垛做好準備, 盡可能減少倒垛。

由于期貨是定制生產, 堆放上必然按用戶不同分開, 這可以大大加快鎖定目標物料的速度。但基于原有的提貨流程, 仍然會產生大量倒垛。原因即前文所說的a和b。

為減少倒垛我們對提貨的業務流、信息流進行優化, 并用信息化手段給予支持, 減少倒垛的產生。原有流程中, 在司機拿到提單時, 提單因為是指定到物料發貨, 因此會帶有物料號明細打印在提單上, 倉庫發貨時就按照這些明細發貨。一旦出現上文所說的兩種情況, 就必須倒垛, 如圖2所示。

而優化后的流程變為, 司機去倉庫提貨時, 領取的不是提單及物料明細, 而是提貨通知書, 在這上面只有訂貨用戶和提貨量, 倉庫管理員見到此提貨通知書時, 即時根據訂貨用戶進入倉庫管理信息系統查詢, 找到該訂貨用戶所有合同下已經產出的物料, 通過系統對這些物料層號排序, 按從上到下的順序挑選足夠的發貨重量, 直接生成提單及物料明細, 并立刻裝車發運。這樣就縮短了提單產生到發貨之間的等待時間, 可以盡可能的避免倒垛的發生, 當然這樣做的前提是:用戶不特別指定要發某個合同的貨物, 允許他的合同混發。

圖2  下載原圖

現貨與期貨最大的不同是, 現貨不是為客戶定制生產的, 在簽訂合同之前就已產出, 體現在倉庫管理上:現貨一定是按照物料的品種、牌號、規格等進行堆放、便于翻找, 而不同于期貨的按照用戶和合同堆放。由于現貨的堆放比較簡單, 沒有太大的優化空間, 因此現貨倉儲的瓶頸主要集中在現貨合同和現貨材料的勾連關系上。在系統中原有的板卷類現貨業務流程是:在現貨合同錄入系統時, 就挑選現貨材料, 鎖定合同和現貨材料的勾連關系。這樣做對于冷熱軋這類堆垛層高不高的品種來說, 影響不大, 但對于中厚板這樣動輒堆垛幾十層的產品, 其結果是使得倉庫管理非常的被動。由于合同和材料號對應關系的鎖定, 倉庫在發貨時必須倒垛翻找, 找到指定的材料。現貨合同錄入系統, 到倉庫實物發貨, 期間經歷的時間可能會較長, 合同指定的那些材料很可能已經數次倒垛, 壓在不同垛位的最下層, 這樣導致倉庫的現貨材料倒垛頻率大幅增加。

用信息手段解決現貨管理瓶頸:對于上述問題的解決方法是對信息系統原有的現貨流程進行優化, 使之適應中厚板的倉庫管理。對于現貨合同, 在錄入系統時只確定訂貨量, 而不指定具體的材料號。在現場提貨時, 借助信息系統對于材料明細的管理, 即時篩選出滿足合同的材料, 并按層號從上到下排序, 挑選材料, 確定與合同的勾連關系并發貨, 這樣就可以減少現貨倒垛。

信息系統實現。輸入:訂貨用戶、合同號、牌號、規格、垛位號

輸出:發貨計劃及計劃材料明細

算子設計:算子1, 發貨剩余時間T<=1 (d) , 列入計劃, 緊急程度=1, 求每一垛的發運時間, 計算剩余發運能力c;算子2, 整垛發貨的, 列入計劃, 緊急程度=2, 計算剩余發運能力c;算子3, 倒垛吊數=0, 列入計劃, 緊急程度=3, 計算剩余發運能力c;算子4, m>=1, 列就近倒垛方案, 求每一垛作業時間, 列入計劃, 緊急程度=3+m, 計算剩余發運能力c;算子5, 剩余發運能力c=0, 則停止編制計劃, 打印發運作業計劃材料清單。

總之, 解決中厚板的倉庫發貨倒垛問題, 最根本的辦法就是將合同與材料, 提單與材料的勾連關系確立時點盡可能后移, 盡可能壓縮勾連關系確認到實物發貨之間的時間, 降低鋼板位置改變的可能, 使發貨能夠按照層號從上到下的順序執行。

當然這一切都需要信息系統的支撐, 信息系統提供方便、快捷、準確的手段使倉庫管理員能迅速的找到材料、匹配合同、生成提單并及時發貨。這里最重要的是材料的準確位置信息, 只有保證實物的位置和系統中的庫位信息完全一致, 才能最大限度發揮信息系統的強大功能。對于現狀分析一節中提出的問題d, 多是由于倉庫管理員, 每次倒垛后要回機房去錄入新庫位, 因距庫房較遠, 或遺忘, 或不及時等原因, 信息系統的庫位信息不能實時與實物同步, 這就影響了信息系統發揮的效果。

因此建議中厚板倉庫能配備無線手持終端, 每一次庫位變動, 都可以實時傳回系統, 準確記錄倉庫變動情況, 中厚板鋼板上如能采用條碼粘貼, 供手持終端掃描, 將極大提高工作效率和準確性。此外, 針對問題c, 建議應基于庫房面積和產品長度分布, 合理進行垛位設計, 增加貨位, 降低層高, 層高的降低也將大大減少倒垛, 提高發貨效率。